Los activos físicos de planta como foco de la captura y análisis de datos en la Industria 4.0

Partiendo de entender el concepto de Industria 4.0 como un término que aglutina diversos enfoques dentro de un modelo de referencia para la competitividad industrial, podemos identificar diferentes áreas principales en las que este modelo extiende la visión inicial del Smart Manufacturing, que se sustentaba en los dos elementos clave de “registros de manufactura” de cada unidad de producto sobre los que aplicar “inteligencia de manufactura”. Esta entrada se centra en una de esas áreas, relativa a cómo extiende la visión de los datos a capturar y monitorizar a los diferentes activos físicos (máquinas y diferente equipamiento) que intervienen a lo largo del proceso de fabricación, como unidades sobre las que centrar también de manera aislada esos registros de datos.

Esta idea de una representación digital de los principales componentes de un activo físico de planta y de la dinámica sobre cómo ese activo se comporta y opera a lo largo de todo su ciclo de vida da lugar a dos términos de uso habitual en el contexto de la Industria 4.0. Por un lado, tenemos el concepto del “gemelo digital” (digital twin) para designar esa réplica virtual dinámica de un activo industrial (extensible también a procesos y sistemas más complejos). Por otra parte, en las propuestas plasmadas en el informe inicial que da forma a la “Industrie 4.0” en Alemania se habla de “sistemas ciber-físicos” (cyber-digital systems) para designar esta visión extendida de un activo industrial, englobando tanto el equipamiento físico en sí como su réplica virtual.

A la hora de identificar las propuestas de valor que es posible construir sobre estos conceptos (gracias a la aplicación de esa “inteligencia de manufactura” sobre estos datos), como hemos comentado anteriormente, podemos consolidar un modelo que aúne las visiones que nos proponen diferentes iniciativas. Por un lado, en línea con las propuestas del modelo alemán de Industrie 4.0, tenemos la posibilidad de que los activos industriales colaboren de manera proactiva entre sí a lo largo del proceso de fabricación, demandando automáticamente los servicios que requieren para completar determinadas tareas y procesos. Por otro, más alineado con los conceptos del Industrial Internet, tenemos la posibilidad de aprovechar esos gemelos digitales para monitorizar el estado de estos activos físicos y sus componentes. Un posible uso en este sentido sería por ejemplo extraer modelos y patrones sobre sus averías, de manera que podamos actuar de manera preventiva al prever uno de estos eventos y así evitar fallos imprevistos y actuar de manera programada para maximizar el tiempo en que estos activos están operando, lo que redundará en una mayor productividad.